2006 wurde Mazak e-Bot Cell 720 in den europäischen Markt eingeführt und arbeitet seit mehr als einem Jahr im englischen Werk von Mazak. Die Bearbeitung von Gussteilen, die für den Einbau in Mazak Maschinen und Drehmaschinen bestimmt sind, hat dazu beigetragen, dass die e-Bot Cell 720, ein Drehzentrum mit einem eigenen Beladeroboter, die Bearbeitungskapazität von großen Drehteilen verdoppelt.
Drei Maschinen besetzt von zwei Betreibern mit 2 Schichtwechseln à 8 Stunden konnten effektiv auf 2 Maschinen herunter geschraubt werden – genauer gesagt eine e-Bot Cell und eine manuell geladene Maschine mit einem Betreiber im 2 Schichtwechsel. Durch den unbewachten Einsatz der e-Bot Cell konnte die Betriebszeit bis auf 720 Stunden hochgesetzt werden (24 Std., 30 Tage) und die Stückzahl erheblich erhöht. Zusätzlich zu den klaren Vorteilen der Automatisierung, hat die e-Bot Cell die Belade- Entladezeiten erheblich beschleunigt und gleichzeitig die manuelle Handhabung von schweren Teilen reduziert. Gussteile, die bis 140kg wiegen werden nun reibungslos und genau vom Roboter beladen, genauer gesagt vom FANUC M-900iA, der über eine Traglast bis zu 350 kg verfügt.
Dave Simkin, Mazak’s Produktionsleiter wurde mit der Umsetzung der e-Bot Cell in die Produktion vertraut. Dave Simkin erklärt: „ 720 Stunden werden leicht ausgesprochen bis man alle Aspekte, die damit zusammen hängen, verstanden hat. Die Hauptaufgabe ist die Implementierung von 720 unbemannten Betriebsstunden in die gesamten Produktionsabläufe und es benötigt sicherlich eine gewisse Zeit bis dies vollständig erreicht ist. Die Instandhaltung der Füllmenge von der Schneidflüssigkeit, die Bereitstellung ausreichender Schwesterwerkzeugen in den Magazinen und der gelegentliche Wechsel der Spannbacken müssen bei der Planung bedacht werden."
Die e-Bot Cell bei Mazak in UK ist ausgestattet mit einer E500HS2 Spitzendrehbank, der über ein Maschinenbett von 1,5 m verfügt und zusätzlich mit einem FANUC M-900iA ausgestattet ist. Ein Förderband transportiert drei auf einander gestapelte Paletten von Bauteilen in den Schutzbereich der Anlage, in dem der Roboter die Paletten lokalisiert und in den Drehmaschinen-Spannfutter belädt. Nach dem die erste Schicht fertig ist, entfernt der Roboter die Palette um die nächste Schicht beladen zu können - so lange bis der ganze Stapel fertig ist.
„Wir arbeiteten sehr eng mit dem Konstruktion‘s Team von FANUC Robotics UK zusammen, um sicher zu stellen, dass alle ausgewählten Bauteile für die Anlage auch vom Roboter „bedienbar“ sind. Damit die korrekte Ausrichtung der Bauteile auf den Paletten keine Rolle mehr spielt, wurden wann immer es möglich war, die Gussteile verändert um nicht notwendige Flächen zu vermeiden, dies war ein Teil der Bearbeitung im gesamten Prozess."
Bestimmte Gussteile, die mit Schlitzgittern versehen sind, konnten nicht verändert werden, deshalb integrierte man das FANUC 2D Vision System an das Ende des Übernahmekopfes. Eine strukturierte Lichtquelle überhalb des Abnahmepunktes stellt sicher, dass das Vision System nicht durch das unterschiedliche Umgebungslicht irritiert wird. "Die gesamte Automatisierung einer Drehmaschine, verglichen zu einem Bearbeitungszentrum, ist viel schwieriger, da die Spannbacken die optimale Größe für den Kontaktdurchmesser haben müssen – das macht die Bauteileauswahl zu einem Kernpunkt, um überhaupt die gesamte Produktionskette abschließen zu können“, setzt Dave Simkin fort.
Komplexere Bauteile wie z.B. Schächte an denen tiefere Bohrungen vorgenommen werden müssen, die für die Späne-Beseitigung-Problematik bekannt sind , werden an der bemannten Drehmaschine bearbeitet. Da in diesem Bereich ein Bediener benötigt wird, gibt es keine weiteren Pläne die zweite Maschine zu automatisieren.
Laut Herrn Simkin war die Implementierung des FANUC Roboters in die Anlage nicht allzu schwer, da die beiden Unternehmen eine gute geschäftliche Beziehung zu einander pflegen. Für das erste Projektmeeting nahm FANUC Robotics UK Kontakt mit FANUC USA, die bereits Erfahrungen mit der Lieferung von e-Bot Anlagen hatten. Das beschleunigte natürlich die Prozesse. Als alle Spezifikation FANUC mitgeteilt wurden, waren alle Teile, die zu bearbeiten sind bereits berücksichtigt und Versuche wurden durchgeführt.
„Erfolgreich implementiert, produziert die e-Bott Anlage nun 300 Teile im Monat und bestätigt damit demonstrativ seine Wichtigkeit in der Produktion – und beweist damit auch das Vertrauen in unsere eigenen Produkte“, fügt Dave Simkin hinzu.